Vedelate plastvaikude vormimine tahketeks, kasutatavateks esemeteks ja osadeks on kaasaegne teadus, mida tavaliselt tehakse survevalumasinaga. Masinad on erineva suurusega, masina suuruse määrab valmistoote soovitud mõõtmed. 1872. aastal leiutatud survevaluprotsess muutis plastitööstuses revolutsiooni. Praegu on tegemist mitme miljardi dollari suuruse äriga, mis toodab umbes 32% kogu maailma plastist. Selle populaarsuse põhjuseks on survevaluprotsess ja masinad, mis toodavad miljoneid tarbekaupu ning toodavad taskukohaseid, kuid tugevaid ja kauakestvaid osi ja komponente.
Survevalu masina ehitus ja töö on üsna lihtsad. Masin koosneb kuuest põhiosast. Masina põhikomponentide hulka kuuluvad punker, kuhu toormaterjalid sisestatakse, tünn materjalide viimiseks küttesõlme, kütteseade materjalide vedelikuks lagundamiseks, otsik vedeliku vormi pumpamiseks, kinnitusseade kuju tahkumiseks ja ejektor valmistoote väljutamiseks.
Survevalutoote valmistamiseks valatakse survevalumasina punkrisse vedel vaik, millele järgneb värvained või toonid. Gravitatsioon tõmbab vaigu tünni ja kuumutamisprotsess sulatab vaigu ühtlaseks vedelikuks. Sissepritsemehhanism, tavaliselt edasi-tagasi liikuv kruvi või silindri pihusti, sunnib vedeliku vormi. Kui vormis soovitakse vaiku väikestes kogustes, kasutatakse edasi-tagasi liikuvat kruvi, kuna see suudab süstida kuni 5% kogu punkri kogusest. Pihustit kasutatakse siis, kui vähemalt 20% punkris olevast koguhulgast on vaja vormi suruda.
Vorm määrab valmistoote kuju ja jahutab vedeliku tahkeks aineks. Jahutusprotsessi ajal hoitakse vormi plaate koos mehaanilise või hüdraulilise jõuga. See kinnitusprotseduur määrab valmistoote lõpliku kuju. Kuna erinevatel vaikudel on erinevad kahanemisväärtused, on vormid projekteeritud konkreetseid vaikusid silmas pidades.
Survevalu masina jõudlusega seotud probleemid on tavaliselt lihtsad ja kergesti lahendatavad. Põlenud või põlenud osade teket saab vältida punkri temperatuuri alandamise või töötlemisaja lühendamisega. Väändumine lahendatakse tavaliselt vormi pinnatemperatuuri või vormi paksuse reguleerimisega. Toote pinna defekte saab parandada vormi temperatuuri, niiskustaseme või rõhu reguleerimisega.