Manufacturing Resource Planning (MRP II) on süstemaatiline meetod toote valmistamisega seotud erinevate jõudude modelleerimiseks ning on materjalivajaduse planeerimise (MRP) otsene järglane, mis tegeles peamiselt tootmis- ja varude kontrolli protsessidega tootmises. keskkond. Kuigi mõlemad süsteemid on 2011. aasta seisuga loodud äritarkvara abil, tehti need algselt vooskeemisüsteemideks, mida sai käsitsi välja joonistada ja ilma arvutite abita rakendada. MRP II-l on MRP-ga võrreldes eeliseid selle põhjalik analüüs kogu tootmiskeskkonna kohta. See hõlmab andmearvutustes uusi elemente, nagu finantsmõjud tootmistsüklile ning tööjõu efektiivsuse ja ajakavade muutuste mõju toodangu tasemele. Need tegurid võivad ise mõjutada tootmise muid aspekte alates tulevaste tellimuste prognoosimisest kuni palgamäärade ja müüginumbrite tulemuslikkuse mõõtmiseni.
Peamine erinevus MRP ja MRP II vahel on ulatus. MRP töötas algselt välja 1960. aastatel Joseph Orlicky pärast Jaapanis asuva Toyota korporatsiooni kasutatavate tootmisprotsesside uurimist. Tootmine toimis teadaolevalt oma suurima võimsusega siis, kui toodete jaoks oli materjale saadaval täpselt tellimuste jaoks vajalikes kogustes, mida rahvasuus nimetatakse Just in Time (JIT) laoseisuks, ning kui neid tellimusi sai ajastada ja viivitamata kohale toimetada. Need on peamised probleemid, millele MRP keskendus.
1981. aastaks oli Orlicky MRP-ideed üle võtnud enam kui 8,000 ettevõtet üle maailma ja 1980. aastate lõpuks oli tarkvara arenenud, et kasutada MRP II keerukamat versiooni, mille pioneerideks olid Oliver Wright ja George Plossi. MRP II eelised põhinevad arusaamal, et eelnevalt arvestatud perifeersed mõjud võivad tootmiskeskkonna tõhususele tohutult mõjutada. Nende hulka kuuluvad sellised aspektid nagu toodete projekteerimine ja kulude kontroll kogu süsteemis. MRP II viib kontseptsiooni Just in Time kaugemale lihtsalt laoseisust ja laiendab selle tööjõu kättesaadavuse ja võimsuse õigeaegseks arvutamiseks, tooraine saabumise koordineerimiseks ja nii edasi.
MRP II nõuetekohaseks toimimiseks peavad kogutavad andmed olema ühtlaselt täpsed. See on oluline, sest MRP II kasutava tootmisprotsessi iga etapp hõlmab nende andmete põhjal mingit planeerimist. Protsess läbib tavaliselt järk-järgult seitse erinevat etappi, mille käigus tehakse vigade parandamiseks mõned tagasisideahelad. Esiteks on üldine äriplaneerimine, millele järgneb tootmise planeerimine ja tootmise põhiplaani koostamine. Enne tootmise alustamist viiakse seejärel läbi materjalivajaduse planeerimise etapp ja arvutatakse rajatise võimsuse planeerimine. Siinkohal eeldatakse, et kõik arvutused on täpsed ja toimub võimsusplaanide ja materjaliplaanide täitmise kaks viimast etappi.
MRP II puudused keskenduvad asjaolule, et kogu eelnev planeerimine enne tootmist võib põhineda eksitavatel andmetel ja aeglustada tootmisprotsessi ennast. Ootamatute muutuste ilmnemisel tuleb ka planeerimisprotsess algusest peale ümber arvutada, mis võib põhjustada ebaefektiivsust, kui probleemide kohta õigeaegselt ja regulaarselt tagasisidet ei anta. Sel põhjusel käitatakse MRP II-d sageli partiikeskkonnas, kus tootmisüksus toodab perioodiliselt tootesarjasid üksikute partiidena, et võimaldada kursi kiiret korrigeerimist, et vastata tegelikele rahastamis-, müügi- ja tegevustingimustele.