Demand Flow® Technology (DFT) on tootmisprotsess, mis hõlmab paljusid erinevaid sujuvamaks muutmise ja tõhususe meetodeid, et toota tooteid võimalikult lühikese ajaga vastavalt klientide nõudmistele. See tähendab, et Demand Flow® Technology kasutab tootmise kvaliteedi ja kiiruse maksimeerimiseks selliseid kontseptsioone nagu just-in-time laoseisud, säästlik tootmine ja kuue sigma tõhususe standardid. Nõudlusvoo tootmisprotsess on aga ainulaadne selle poolest, et see muudab tüüpilist konveieri lähenemisviisi tööjõule, mida enamik tootjaid kasutab. See teeb seda nii, et töötajad peavad liikuma jaamast jaama vastavalt töövoo vajadustele, et hoida tootmisprotsess sujuvalt ja kogu aeg tipptasemel. Lean kontseptsioonide teine põhiaspekt, mida seda tüüpi paindlik tööjõud tõhusamalt toetab, on see, et Demand Flow® Technology on suunatud tootesarjadele, mis on spetsiaalselt loodud jooksvate klientide tellimuste täitmiseks, selle asemel, et luua traditsioonilisi partiisid, mida hiljem oodatava nõudluse jaoks salvestada.
Demand Flow® tehnoloogia põhikontseptsioon, mille käivitas USA Colorado osariigi ettevõte DemandPointi, seisneb selles, et tootmis- või äriprotsess on kõige kasumlikum siis, kui toodetakse pidevat tootevoogu, et rahuldada konkreetseid kliendi vajadusi. See nõuab tootmisprotsessi pidevat muutmist iga päev, et kohaneda sissetulevate müüginumbritega. Demand Flow® tehnoloogia nõuetekohaseks toimimiseks on võtmetähtsusega nii tegeliku toote tootmise kontroll kui ka aeg-ajalt seisvate tööjõutingimuste vältimine. Selline täpne juhtimine nõuab protsessi juhtimiseks teaduslikke ja matemaatilisi mudeleid. Need mudelid lõi algselt 1984. aastal John R. Costanza, operatsioonide juhtimise juht, kes on sellest ajast alates teinud tehnoloogia rakendamiseks koostööd mitmete USA tuntud tootjatega erinevates tööstusharudes.
Lean tootmine on tootmisprotsesside täiustamise meetod, mis töötati välja Jaapanis ja võeti hiljem USA ettevõtetesse ja mujale, kuna nad kaotasid oma konkurentsieelise tõhusamalt toodetud Jaapani toodete ees. Üks peamisi nõudeid müügiga seotud tootmis- ja tööjõuressursside tõhusaks ja pidevaks liikumiseks on kiire telekommunikatsioon. Demand Flow® Technology selle protsessi varasemaid versioone tunti tarneahela juhtimisena, kus ettevõtte eraldiseisvad divisjonid olid kõik ühendatud juhtimisvõrku, mis püüdis täpselt vastata klientide nõudmistele. Interneti tulek ja kaasaskantavate sidevahendite (nt mobiiltelefonid) levik alates 2011. aastast on muutnud ettevõtte hierarhia mitmel tasandil tõelise just-in-time tootmisprotsessi loomise praktilisemaks.
Demand Flow® Technology metoodikal on aga kindlad tugevused ja nõrkused. Kuna see on loodud süsteemiks, mis suudab kiiresti kohaneda muutuva kliendi sisendiga, sobib see kõige paremini nn segamudeli tootmiseks ja rajatistesse, mida saab kiiresti ümber töödelda erinevate toodete valmistamiseks. See muudab sellised rajatised tõhusamaks paljude erinevate toodete väikesemahulise tootmise korral.
Ettevõtted, mille eesmärk on toota ainult ühte põhitoodet suurtes kogustes, kus iga tööjaam on kõrgelt spetsialiseerunud, ei suuda Demand Flow® Technology põhimõtteid oma süsteemi lisada. Töötajaid ei saa väga spetsiifilistes keskkondades kergesti koolitada ning õnnetuste ja tootmisseisakute oht on suur. Masinaid, mis on suunatud ka suuremahulistele standardiseeritud tootmisgraafikutele, ei saa nende tekitatud toodangumahtudes lihtsalt üles-alla kärpida.
Seal, kus Demand Flow® tehnoloogia töötab, vähendab teadaolevalt tellimuse vastuvõtmisest tarnimiseni tarneaega kuni 90% võrreldes traditsioonilise tootmismetoodikaga. Tõuke, miks jaapanlased selliseid kontseptsioone esmakordselt täiustasid, oli aga tootmisprotsessiga seotud kulude kõrvaldamine, mis ei lisanud lõpptootele otsest väärtust. Sellise kitsalt suunatud efektiivsuse paranemise kõrvalmõjud tõid aga Jaapani ülemaailmsel tootmisturul domineerivale positsioonile ning nende ideid on 20. ja 21. sajandil üha enam omaks võtnud ja kohandanud lääne ettevõtted, nagu DemandPoint.